3D打印机技术，即增材生产技术的经常出现被指出是21世纪机械制造工业领域中的一次跨时代的工艺技术革新，给现代社会带给了极大的冲击和震惊。与传统机械制造技术，即减材生产技术(如工件加工)及等材生产技术(如切削、铸、粉末冶金)比起，3D打印机技术有许多无法比拟的优势。

但是，3D打印机制品也不会经常出现很多缺失，要想要在不毁坏制品的情况下掌控其质量，这个时候就该可用检测大显身手了。　　1、3D打印机制品可用检测的现状　　3D打印机制品在制取和用于过程中，某些缺失的产生和拓展是无法防止的。2000年，美国空军研究实验室、英国伯明翰大学以及曼彻斯特大学分别在TC4及316L不锈钢激光较慢成形件内部，仔细观察到了气孔及融合不当缺失。因此，对该技术生产出有的零件表面及内部质量检测和竣工验收审定的关键技术的发展的优劣，必要制约了该技术在工程上的应用于前景。

　　目前，国内外的科研人员已对该方面的应用于积极开展了一些的工作，主要集中于在研究内部缺失的特征和构成原因，但是还没能原始地有机构成一个系统，先前还有许多工作必须我们去前进已完成。　　研究指出，根据3D打印机材料中缺失构成的有所不同特征，概括出有3D打印机中产生缺失的主要原因有两方面：　　材料特性造成的缺失，它由材料特性造成的无法通过优化3D打印机特征参数不予解决问题的缺失，主要为气孔；　　特征参量造成的缺失，即在3D打印机中，由于工艺参数或设备等原因造成的缺失，可以称作特征参量造成的缺失，主要有孔洞、翘曲变形、球化、不存在并未熔融颗粒等。　　2007年，西北工业大学的研究人员对3D打印机钛合金制品的缺失构成机理不作了更进一步研究。找到气孔的构成各不相同粉末材料的特性（主要是指粉末的松装密度），构成的气孔形貌呈圆形球形，它以随机性产于在材料中；粉末的流动性和氧含量对气孔的构成没影响；成形不当构成各不相同成形特征参量否给定，其中最主要的影响因素是能量密度、多道间搭接亲率以及Z轴单层行程；其形貌点状，内壁坚硬，多呈圆形放射状产于在层不定道间的搭接处。

　　2011年，华中科技大学的研究人员就选择性激光融化成形不锈钢零件性能中粉末特性的影响做到了精细研究。找到粉末的粒度、形状及粉末中氧的质量含量对零件成形质量皆有较小影响。在一定范围内，粒度就越小，成形件致密度越高，但太小的粒度将影响粉末的流动性，反而减少制件成形质量。

　　2011年，尚能晓峰等人通过从工艺参数、设备性能和材料特性等方面来研究制品中构成的缺失，找到送来粉延后不会导致不出冲刷或过冲刷的构成，必要导致成形尺寸精度上升；比能量是产生粘粉的根本原因，有所不同比能量不会产生有所不同的加热速度，比能量越高，加热速度就越慢。加热速度过慢，不会导致粉末颗粒熔融不充份，并未熔融的粉末颗粒黏附在成形件表面或侧壁上，减少了成形件表面质量。

　　2013年，西班牙加泰罗尼亚理工大学的研究人员使用高频（45MHz）自动水浸成像技术对金属粉末材料的密度、裂纹和并未成形的观测与密切相关做到了研究测试。研究指出成像检测不仅需要用作3D打印机制品内部质量检测和在役检测，还可以发展沦为一个可信的质量论证工具；甚至可作为3D打印机生产工艺研究的辅助工具，指导其技术升级与创意。　　2014年，澳大利亚莫纳什大学的研究人员用于多色X射线技术，对选择性激光熔融的哈斯特洛伊耐蚀镍基合金制品展开了射线检测灵敏度试验研究；研究指出射线检测的分辨率不仅与材料的厚度有关还与缺失的方位有相当大关系；对于2mm厚度的该类制品，射线检测的分辨率为0.2mm，对于10mm的厚度则将近2mm。

　　2、3D打印机制品可用检测的未来发展　　（1）3D打印机的原材料检测　　3D打印机的原材料为粉体或丝材，其形态与传统板材、棒材、锻件等有较小区别；因此，其化学系特性的测试检验项目与传统减材加工技术的原材料有相当大的有所不同，诸如力学性能、金互为的组织等项目无法展开。除化学成分分析外，粉体材料不应侧重注目其粒度、粒度产于、形貌及颗粒中的空隙等参量。　　（2）3D打印机制品的成像检测　　可用检测的方法某种程度局限于材料内部缺失的检测与密切相关，还可实现材料的密度、弹性参数、孔隙率、瓦解形变产于以及其内部各种非连续性等方面的可用测试与密切相关；整个过程可实现较慢、可用、原位的结果，对延长材料的研发与生产周期和成本有积极意义。　　例如：在制取过程中用于成像检测来动态监控3D打印机制品中瓦解形变的产于，避免其翘曲和裂开；在产品的研发阶段，用于成像检测融合数字计算机技术可以为制品获取其适当的密度、弹性参数、孔隙率，指导产品研发工艺的提升与升级，为制取出有样品出有更高质量的3D打印机制品充分发挥出有灯塔起到。

　　由于3D打印机材料晶界的组织的微小化，必需对成像检测的涉及条件展开提升和扩展，成像检测南北高频简化和定量化的趋势将更为显著。　　（3）3D打印机制品的射线检测　　射线检测对于简单构件的检测具有天然的优势，基于这一点上，射线在3D打印机制品的检测上终将分担更为最重要的角色，未来，因应高分辨率的工业CT和DR技术，射线检测在3D打印机的发展中将充分发挥更大的起到。

　　未来工业射线技术在3D打印机的应用于中，将集数字计算机技术发展于一体，在具备引人注目检测结果显示直观化优势的同时，还将带入边缘增强或光滑技术，以提高影像的细节，并能展开图片减震、灰阶对比度调整、伪彩色处置等，可提升制品内部不连续性的检出率。　　另外，在物理建模上也必须投放力量，通过建构涉及的物理模型研究射线在3D打印机材料中的起到机理，利用现在的DR技术，积极开展更为客观的定量化研究，密切相关制品内部的瓦解形变产于水平、材料的孔隙率等，综合评估出有材料的质量水平。　　由于目前专门针对3D打印机样品的射线检测应用于还很少，对其主要的评价手段和方法还在延用其它同类锻件或铸件的检测工艺，故发展和拓展这方面的研究具备十分最重要的意义。　　在检测工艺上，必须充份融合样品的生产工艺，针对其特殊性建构出有一套与之给定的检测方法和体系。

在用于和竣工验收等级方面，必须考虑到其微观的组织的特殊性，调整各个方面的竣工验收参数。　　（4）3D打印机材料微区的可用评估　　为了保证3D打印机制品的可靠性，研究和制取过程中必须充份地分析3D打印机制品的材料性能以及更进一步理解材料微区的结构和性能、微区再结晶、Kirkendall空穴、成形过程内应力进化不道德规律、内部的组织构成规律、内部缺失和受损构成机理。因此，发展分辨率高于微米量级的微米、纳米尺度上的可用评估技术，展开材料微区的力学、电学、磁学和热学等特性的三维光学和评估，是声学和其它学科联合的任务。

　　（5）3D打印机制品的早期受损评估　　3D打印机制品的早期受损评估也将是可用检测技术发展的一个方向，作为生产过程和状态预测的一部分，受损评估技术直接影响到整个装备系统的安全性运营。这就拒绝我们在现有的基础上研发出有稳定性和灵敏度更高的仪器与设备，并构建远程评价。　　此外，我们还应当注意到在身体健康监测方面的应用于与大数据技术展开融合，构建动态远程的可用监测，将各种受损助长在发祥地当中。

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